„Die Zukunft der Fertigung beginnt mit intelligenter Nachrüstung, nicht immer mit einer neuen Maschine.“
Martin Preiss, Geschäftsführer DVS Service
Aus Bestandsmaschinen werden intelligente Produktionssysteme.
DVS verbindet Messtechnik, Datenanalyse und Maschinensteuerung zu einem automatisierten Qualitätskreislauf, der bestehende Maschinen auf das Niveau moderner Fertigung hebt. Prozessabweichungen werden in Echtzeit erkannt, automatisch korrigiert und lückenlos dokumentiert, für mehr Produktivität, weniger Ausschuss und eine Qualität, die sich selbst optimiert.
Fehlende
Vernetzung
Maschine, Werkzeug, Messtechnik und Daten spielen nicht als Gesamtsystem zusammen und erschließen nicht das volle Potenzial einer Fertigung.
Hoher
Personaleinsatz
Hoher Personaleinsatz, regelmäßige Werkzeugwechsel und eine
punktuelle manuelle Qualitätsüberwachung begrenzten bislang Effizienz und Prozessautonomie.
Investitionsdruck
Ausschuss, Nacharbeit und der vermeintliche Bedarf an Neumaschinen führen zu unnötig hohen Kosten.
Für einen international tätigen Automobilhersteller sollte eine bestehende Fertigungslinie für den weitgehend autonomen 24/7-Betrieb weiterentwickelt werden. Hoher Personaleinsatz, regelmäßige Werkzeugwechsel und eine punktuelle Qualitätsüberwachung begrenzten bislang Effizienz und Prozessautonomie. Gefordert war daher kein klassischer Einzelumbau, sondern ein durchgängiges Konzept, das Produktivität, Qualitätssicherung und autonome Prozessregelung intelligent miteinander verbindet.
DVS Service und DVS Digital entwickelten eine integrierte Lösung aus mechanischen und elektrischen Anpassungen, DVS Edge, hochauflösender optischer Messtechnik und automatisiertem Schwesterwerkzeugeinsatz. Durch die Anbindung an die kundenseitige Auswertungssoftware entstand ein durchgängiger Informations- und Regelkreis. Die integrierte Closed-Loop Tool Correction überführt erkannte Abweichungen automatisch in Werkzeugkorrekturen und reduziert so den manuellen Eingriffsbedarf im laufenden Fertigungsprozess.
Der Personaleinsatz wurde um 60 % reduziert, während der optimierte Werkzeugprozess rund 85 Minuten zusätzliche Maschinenlaufzeit pro Schicht ermöglicht. Gleichzeitig stieg die Ausbringung auf 1.814 Bauteile pro Schicht. Parallel wurde die Qualitätssicherung erheblich erweitert: Statt einer punktuellen Kontrolle weniger Merkmale erfolgt heute eine doppelte 100%-Prüfung von rund zehn Qualitätsmerkmalen – für mehr Prozessstabilität, Transparenz und Sicherheit in der Serienfertigung.
Die Ergebnisse für den Kunden
-60% Personalkosten:
1,0 statt 2,5 Mitarbeiter pro Schicht.
+255 Minuten:
zusätzliche Maschinenlaufzeit pro Tag (bei drei Schichten).
+147 Teile:
mehr Ausbringung pro Tag. 5.442 Teile statt 5.295 Teile bei 92% Ausbringung.
Höhere Prozesssicherheit:
Durch 100% Prüfung und automatische Korrekturen.
Lassen Sie uns gemeinsam prüfen, wie sich Ihre Anlage durch Retrofit, Messtechnik und digitale Prozessregelung weiterentwickeln lässt – von einzelnen Optimierungen bis zum weitgehend autonomen Fertigungsprozess.